Muchos fabricantes se enfrentan a un problema del que rara vez hablan abiertamente: los sistemas que antaño impulsaron su éxito ahora los frenan. Los sistemas de fabricación heredados, creados cuando la tecnología avanzaba lentamente y la seguridad era una cuestión de último momento, se han convertido en costosas cargas que agotan los recursos y limitan el potencial.

Resumen de los sistemas de fabricación heredados

• Los sistemas de fabricación tradicionales generan costos crecientes, riesgos de seguridad e ineficiencias operativas que se agravan año tras año.
• Las organizaciones gastan entre el 60 y el 80% de su presupuesto de TI en mantener sistemas obsoletos y, al mismo tiempo, pierden oportunidades de crecimiento.
• Los enfoques de modernización inteligente permiten a los fabricantes reducir costos y recuperar ventaja competitiva.

Comprensión de los sistemas de fabricación heredados

Los sistemas de fabricación heredados incluyen software, hardware o procesos obsoletos que aún funcionan, pero que ya no satisfacen las demandas operativas actuales. Estos pueden ser plataformas ERP con 20 años de antigüedad, sistemas de ejecución de fabricación que funcionan con versiones de Windows sin soporte técnico o sistemas de control de producción que requieren conocimientos especializados para su mantenimiento.

Los costos ocultos que se acumulan diariamente

Los gastos de mantenimiento consumen la mayor parte de los presupuestos de TI

Las investigaciones muestran que los fabricantes suelen destinar entre el 60 % y el 80 % de su presupuesto de TI únicamente al mantenimiento de los sistemas existentes, siendo las plataformas heredadas las que consumen la mayor parte. Un estudio sobre fabricación reveló que el mantenimiento de un solo sistema heredado supone un promedio de 30 millones de dólares anuales. Estos costes incluyen personal de soporte especializado, trabajos de integración a medida y frecuentes soluciones alternativas cuando los sistemas fallan o no pueden gestionar los nuevos requisitos.

La pérdida de productividad afecta a todos los departamentos

Los empleados que trabajan con sistemas heredados pierden un promedio de tres horas diarias lidiando con procesos ineficientes, transferencias manuales de datos y limitaciones del sistema. Para una planta de 500 trabajadores, esto equivale a 96 días laborales perdidos al año. Mientras tanto, las líneas de producción que utilizan sistemas de ejecución de fabricación obsoletos experimentan un 37 % más de tiempo de inactividad y un 42 % más de defectos de calidad en comparación con las instalaciones con sistemas actualizados.

Riesgos de seguridad que amenazan las operaciones

La ciberseguridad representa la amenaza más grave de los sistemas de fabricación heredados. El sector manufacturero representa más del 65 % de los ataques de ransomware industrial, en parte porque los sistemas heredados carecen de funciones de seguridad y a menudo funcionan con software sin soporte que ya no recibe parches de seguridad. Un solo ataque exitoso puede paralizar la producción durante días o semanas, con costos millonarios por incidente.

Los sistemas heredados generan vulnerabilidades específicas porque conectan la tecnología operativa con las redes de tecnología de la información. Los atacantes que vulneran los sistemas de TI pueden acceder lateralmente a entornos de producción, donde los sistemas heredados sin parches son blancos fáciles. Una vez dentro, pueden manipular los procesos de producción, robar propiedad intelectual o exigir el pago de rescates para restablecer las operaciones.

Barreras comunes para la actualización de los sistemas de fabricación heredados

Miedo a la interrupción de la producción

Estos sistemas suelen controlar procesos que no pueden permitirse tiempos de inactividad. La inversión inicial parece considerable, especialmente cuando los sistemas actuales aún funcionan. El conocimiento especializado sobre estos sistemas suele residir en unos pocos empleados clave, lo que genera riesgo si abandonan la empresa.

Complejidad de integración

Los sistemas heredados no fueron diseñados para comunicarse con el software actual, lo que requería costosas soluciones personalizadas para solucionar las deficiencias. Muchos fabricantes han desarrollado soluciones alternativas y personalizaciones a lo largo de los años, lo que dificulta aún más la sustitución de los sistemas sin interrumpir los procesos establecidos.

4 pasos prácticos para la modernización

1. Comience con la evaluación y la planificación

Los fabricantes exitosos abordan la modernización de sus sistemas heredados de forma estratégica en lugar de intentar reemplazos totales. Comienzan con evaluaciones exhaustivas para identificar qué sistemas presentan los mayores riesgos y ofrecen las mejores oportunidades de mejora. Este análisis considera factores como los costos de mantenimiento, las vulnerabilidades de seguridad, las dificultades de integración y el impacto en el negocio.

2. Utilice una implementación por fases

La modernización gradual funciona mejor que un reemplazo total. Los fabricantes pueden comenzar con proyectos piloto en sistemas no críticos para adquirir experiencia y demostrar su valor. Las soluciones basadas en la nube suelen ser un buen punto de partida, ya que requieren cambios mínimos de hardware y ofrecen mayor seguridad e integración.

3. Elija plataformas compatibles

Las plataformas actualizadas, diseñadas para entornos de fabricación, pueden integrarse con los equipos existentes y, al mismo tiempo, ofrecer nuevas capacidades. Estas soluciones suelen incluir funciones de seguridad integradas, interfaces móviles y análisis en tiempo real que los sistemas heredados no pueden soportar. La clave está en elegir plataformas que se adapten a los procesos actuales y permitan mejoras futuras.

4. Generar apoyo para el cambio

Al generar soporte para la modernización de sistemas heredados, concéntrese en los beneficios mensurables en lugar de las características tecnológicas. Calcule el costo total de mantenimiento de los sistemas existentes, incluyendo el personal de soporte, el tiempo de inactividad, los riesgos de seguridad y la pérdida de productividad. Compare estos gastos recurrentes con la inversión necesaria para la modernización, incluyendo los costos de implementación y la rentabilidad esperada.

Documente las mejoras operativas específicas que permite la modernización. Estas pueden incluir tiempos de cambio más cortos, un mejor control de calidad, una mejor gestión del inventario o una respuesta más rápida a los pedidos de los clientes. Los sistemas actualizados suelen amortizarse mediante ahorros operativos en un plazo de dos a tres años.

Reflexiones finales sobre los sistemas de fabricación heredados

Los sistemas de fabricación heredados cumplieron su propósito al instalarse, pero seguir dependiendo de ellos se encarece cada año. Los costos incluyen riesgos de seguridad, ineficiencias operativas y oportunidades de mejora perdidas. Los fabricantes que abordan los sistemas de fabricación heredados de forma proactiva se posicionan para un crecimiento sostenible, mientras que quienes se demoran se enfrentan a costos crecientes y desventajas competitivas. La pregunta no es si modernizar, sino con qué rapidez se puede iniciar el proceso manteniendo la estabilidad operativa.

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