Una transformación digital exitosa no se logra de la noche a la mañana. Por eso, los líderes empresariales deben centrarse en las métricas de adopción, responsabilidad y rendimiento. Una forma eficaz de lograrlo es mantener estas métricas claras y con la mínima ambigüedad posible. En esta publicación, analizaremos cómo cada una de estas métricas puede afectar el éxito de su planta de fabricación.
Cómo la adopción conduce a un buen compromiso
El aspecto de la implementación de la digitalización es crucial para el éxito general de una planta. Este paso implica la capacidad de gestionar eficazmente la implementación de nuevas tecnologías hasta que los empleados se familiaricen con ellas. Para empezar, es necesario que tanto los operadores como los gerentes de planta participen en el proceso de adopción. Un alto nivel de compromiso permite que todos, independientemente del departamento, trabajen hacia un objetivo común.
El éxito se puede medir mediante un índice de adopción que determina si las nuevas tecnologías están integradas en los procedimientos diarios. Por supuesto, este tipo de adopción y participación también puede indicar al personal de planta que todos desempeñan un papel importante en el esfuerzo general de digitalización. Esto se debe a que estas personas podrán comprender que las métricas del éxito no se determinan simplemente por los datos, sino también por las propias personas.
Usar la rendición de cuentas para cerrar el ciclo de retroalimentación
La rendición de cuentas también desempeña un papel fundamental en la digitalización, ya que se complementa con la métrica de adopción. Cuando los operadores se dan cuenta de que se escucha su opinión, es más probable que se involucren en la transformación digital. Por lo tanto, la gerencia debe poder identificar las mejores medidas a tomar mientras corrige cualquier problema que los empleados señalen.
Al cerrar el ciclo de retroalimentación, tanto los equipos directivos como el personal de planta se responsabilizan de sus sugerencias y acciones. Esto es vital para los esfuerzos de transformación digital, ya que datos como el porcentaje de problemas resueltos y el porcentaje de soluciones oportunas permiten a todos gestionarse mejor.

Aumentar el rendimiento en toda la planta
Muchas plantas de fabricación tienen dificultades para determinar la velocidad máxima de ejecución y el tiempo máximo de ciclo. Como consecuencia, se confunde la verdadera eficiencia general del equipo (OEE) de una planta. Si bien los estudios de tiempos pueden ayudar a determinar el estado real de las líneas de fabricación, no siempre revelarán el máximo potencial de rendimiento de una fuerza laboral ágil. Además, si las tasas esperadas difieren ligeramente, la OEE será inexacta.
Una plataforma de fábrica inteligente debe integrar la mejora continua en su filosofía desde el principio. Al reconocer que las mejoras en toda la planta son un objetivo en constante evolución, los empleados pueden realizar ajustes razonables en las líneas de fabricación y optimizar el flujo de producto. A su vez, la tasa máxima de producción siempre aumentará. Para calcular la OEE real, se debe determinar el máximo real de piezas por hora antes de ajustar las tasas de rendimiento para maximizarlas al 100 %.
En la era de la Industria 4.0 (i4.0), una transformación digital exitosa requiere que todo el personal de una planta esté comprometido y dedicado al uso de las nuevas tecnologías. Una plataforma de fábrica inteligente que comprende las pérdidas y ganancias, transformándolas en objetivos viables, ayuda a las personas de todos los niveles de la planta a colaborar e impulsar la mejora continua. Con la adopción, la responsabilidad y el rendimiento como indicadores de éxito, trabajando en conjunto con esta plataforma, una planta de fabricación puede lograr la participación de toda la empresa, cerrar el ciclo de retroalimentación y mejorar el rendimiento general.