1. TESLA

El fabricante de vehículos eléctricos más popular del mundo se prepara para reinventar la manufactura esbelta. Tras mencionar su sueño de destronar a Toyota como referente en eficiencia de fabricación, el CEO de Tesla, Elon Musk, prometió seguir implementando tecnología de vanguardia en sus operaciones. Algunos expertos no están convencidos, pero la creciente sofisticación de las operaciones de fabricación de Tesla y la introducción de la tecnología del IoT industrial son prometedoras.

La estrategia de IoT industrial de Tesla se centra en considerar la fábrica como un producto, no como un lugar. Musk y su equipo resuelven los problemas de fabricación como si depuraran software, desarrollando soluciones que aprovechan sus diversos conocimientos técnicos y de ingeniería.

En la Gigafábrica de Tesla, encontrará Vehículos Autónomos de Interior (AIV) que optimizan la transferencia de materiales entre estaciones de trabajo. Estos vehículos funcionan con un algoritmo lógico complejo, lo que significa que no requieren una ruta preestablecida para realizar sus funciones. Pueden transportar cargas útiles de hasta 60 kg e incluso recargar su propia batería sin intervención.

De cara al futuro, Tesla no tiene planes de bajar el ritmo. Sigue adquiriendo empresas del sector para impulsar la eficiencia de sus procesos y sus capacidades de fabricación. En 2016, adquirió Grohmann Engineering, una empresa alemana de automatización de la fabricación que se nutre de múltiples disciplinas, incluidas las ciencias de la vida, para liderar el cambio hacia la próxima generación de fabricación.

2. ORUGA

Caterpillar no es ajeno al IoT industrial. Hace unos años, la empresa comenzó a equipar su maquinaria industrial con sensores inteligentes y capacidades de red que permiten a los usuarios supervisar y optimizar los procesos de cerca. Hoy en día, su solución digital Cat Connect Technologies and Services está instalada en más de medio millón de vehículos Caterpillar.

La solución recopila y analiza datos de uso de la máquina en áreas relacionadas con la gestión de equipos, la seguridad, la sostenibilidad y la productividad. Con una gran cantidad de datos, los usuarios pueden crear soluciones de mantenimiento predictivo y descubrir nuevas maneras de aumentar la eficiencia.

La solución tiene múltiples aplicaciones en diversos sectores. Una empresa que utiliza equipos marinos de Caterpillar logró aumentar la vida útil de sus generadores mediante el desarrollo de un análisis de mantenimiento predictivo basado en datos de potencia. Si bien el ahorro fue mínimo para una sola embarcación, la empresa logró ahorrar $650,000 al año al aplicar la solución a toda su flota.

Caterpillar es solo uno de los muchos proveedores de equipos industriales que contribuyen a la adopción del IoT industrial. Como veremos a continuación, Hortilux está haciendo lo mismo para la industria hortícola.

3. HORTILUX

Hortilux irrumpió en el mercado con sus soluciones de iluminación de alta calidad para agricultores comerciales. Ahora, la empresa se prepara para revolucionar el panorama tecnológico hortícola con una solución que permite a los agricultores un mayor control sobre la calidad de sus cosechas.

Al igual que Caterpillar, Hortilux ayuda a sus clientes a tomar decisiones más acertadas e informadas mediante análisis de datos precisos y robustos. Los equipos Hortilux están equipados con sensores inteligentes en la nube que conectan a los agricultores comerciales con HortiSense, una solución de software que proporciona visibilidad completa de las operaciones de cultivo.

Hortisense analiza las condiciones de cultivo, incluyendo el pronóstico meteorológico y las tarifas energéticas, para fundamentar la estrategia de iluminación del agricultor. Este puede desarrollar una estrategia que maximice la calidad del cultivo y minimice el consumo energético. Esto garantiza un mayor rendimiento y un mayor ahorro de costos: una situación beneficiosa para todos.

4. Daimler

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Daimler sabe que una estrategia sólida de IoT industrial comienza con una base sólida. Su operación en Portland, Oregón, tuvo dificultades para mantener bajos los costos y la eficiencia operativa. Además, la complejidad y la personalización de la operación dificultaban cada vez más la adaptación a la demanda futura. La gerencia sabía que era hora de un cambio.

La empresa se asoció con Cisco para implementar una red inalámbrica en todas sus instalaciones. Como resultado, se digitalizaron muchas tareas comunes de la planta. El personal de planta cambió sus portapapeles y bolígrafos por iPads y comenzó a gestionar las operaciones de las máquinas, así como las actividades de envío y recepción, desde la palma de su mano. La red les permite hacerlo centralizando los datos del PLC y conectando las operaciones con los sistemas de ejecución y logística. El entorno resultante mejora y acelera la comunicación en toda la operación, y optimiza la eficiencia de actividades como el mantenimiento y la programación.

Una planta interconectada suele ser el primer paso en cualquier transformación digital. ¿Por qué? Porque los datos son el recurso más valioso de una operación. Facilitan a Daimler la introducción de tecnologías y soluciones de software nuevas e innovadoras en la planta. Soluciones como el mantenimiento predictivo, la optimización del tiempo de inactividad y la gestión del rendimiento no serían posibles sin datos de producción discretos y precisos.

5. FAURECIA

Faurecia es un fabricante líder de componentes automotrices para interiores y controles de emisiones. Entre sus clientes se encuentran Volkswagen, GM y Ford, entre muchos otros. Al igual que otros fabricantes de componentes, Faurecia se encuentra en plena transformación digital. En 2016, la compañía construyó una planta de 400,000 pies cuadrados con el IoT industrial y la automatización en mente.

Las máquinas con PLC de la planta están completamente conectadas en red a un servidor centralizado, denominado “lago”, que conecta las actividades de la planta con sus sistemas de ejecución e informes. El sistema integrado resultante ofrece una transparencia precisa de las operaciones, un control inigualable de la calidad de fabricación y una trazabilidad fluida de las piezas.

El nuevo sistema también está mejorando la calidad y la velocidad de la comunicación en toda la organización. Tanto la planta como los espacios gerenciales cuentan con una conexión a internet estable de alta velocidad, lo que permite a los operadores y a la gerencia reaccionar con rapidez ante cualquier problema. En definitiva, Faurecia está construyendo una planta que beneficia a todas las partes interesadas. La planta opera con mayor fluidez que nunca y los accionistas se benefician del ahorro de costos.