1. CONSTRUIR UNA INFRAESTRUCTURA DE IOT: COMUNICACIÓN EN TIEMPO REAL

Los fabricantes de automóviles de todo el mundo están construyendo y mejorando sus instalaciones con una clara estrategia de IoT en mente.

Toda transformación digital que hemos presenciado comenzó con una base sólida: una red rápida y segura , y datos en tiempo real que conectan a las personas con la información. Las redes inalámbricas seguras ofrecen aún más opciones y flexibilidad donde la movilidad es un factor clave. El cielo es el límite con estos elementos esenciales a su disposición.

Los fabricantes de automóviles con una sólida infraestructura de IoT pueden implementar sistemas y herramientas complejos que simplifican sus procesos. Con más sistemas de automatización y soporte a su disposición, puede esperar una reducción drástica de sus costos y riesgos. Como veremos más adelante en esta lista, algunas de estas herramientas ofrecen una mejor programación, mantenimiento, planificación y capacitación.

Daimler implementó recientemente una planta interconectada en sus instalaciones de Portland con la ayuda de Cisco, lo que facilita la incorporación de nuevas tecnologías en sus operaciones. La nueva infraestructura incluye una red combinada de automatización y TI, que brinda a la gerencia acceso a una gran cantidad de datos y fortalece el control de las operaciones.

Si aún no ha implementado una infraestructura de IoT para facilitar la comunicación en tiempo real, tenga en cuenta lo siguiente: la tecnología no espera a nadie. Ahora es el mejor momento para empezar a preparar sus instalaciones de fabricación para el futuro.

2. REDUCIR RIESGOS Y COSTOS: SISTEMAS DE SEGUIMIENTO DE ACTIVOS

Los fabricantes de automóviles con sistemas de seguimiento de activos habilitados para IoT ya no se preocupan por perder una pieza a lo largo de la cadena de suministro.

Gracias a las avanzadas capacidades de comunicación y seguimiento, los sistemas de seguimiento de activos pueden indicarle con exactitud la ubicación de su activo en sus operaciones. Los beneficios de este sistema son amplios y de gran alcance. Los clientes se sienten más satisfechos al saber que sus proyectos están supervisados de forma segura, y los costos administrativos se reducen gracias a la optimización del proceso.

La próxima generación de sistemas de seguimiento de activos está a punto de revolucionar el sector manufacturero. Los sistemas de localización en tiempo real (RTLS) utilizan tecnologías conocidas, como Bluetooth, para aumentar la fiabilidad de la localización de una pieza en la cadena de suministro. Los nuevos sistemas presentan numerosas ventajas sobre los sistemas tradicionales que utilizan RFID y códigos de barras, como la facilidad de integración y una mayor visibilidad de los activos.

Muchos fabricantes reconocen las ventajas del seguimiento de activos, lo que lo convierte en una de las transformaciones digitales más demandadas. En una encuesta del Internet of Things Institute, más del 50 % de los profesionales afirmó tener la intención de implementar el seguimiento de activos como su primera iniciativa de IoT. Esto no debería sorprender, dado el valor que aporta el seguimiento de activos desde la materia prima hasta la distribución. Además de reducir el riesgo, el seguimiento de activos permite ahorrar costes y minimizar el inventario.

3. AUMENTE LA EFICIENCIA: PIZARRAS DIGITALES

Fuera lo viejo, dentro lo nuevo.

En los últimos años, muchos fabricantes de automóviles han sustituido las pizarras blancas por sistemas automatizados de recuento de piezas y pantallas de gran contenido en la planta. ¿Por qué? Porque la pizarra blanca tradicional presenta numerosos problemas en la planta.

Para empezar, llenar una pizarra cada hora no solo resta productividad, sino que también le quita tiempo a su organización y nunca es del todo preciso. La digitalización siempre representará los hechos tal como ocurren, dejando de lado la subjetividad y el error humano. En definitiva, las pizarras de entrada manual son una gran pérdida de tiempo y no representan una representación precisa de su capacidad de producción.

La solución son pizarras digitales que te indican si tienes un buen o un mal día. Televisores que muestran visualmente datos de producción detallados y precisos para que tus operadores mantengan el ritmo y se mantengan enfocados. Eliminan el esfuerzo de los operadores y la imprecisión del seguimiento manual, a la vez que ofrecen nuevas maneras de involucrar a los empleados. Para los gerentes de planta, es como tener otro supervisor en la planta.

Las métricas comunes incluyen la OEE en tiempo real, el recuento de piezas y los desechos, y sistemas más sofisticados incluso calculan el coste de oportunidad de las piezas perdidas. La ventaja de esta transformación digital es que los operadores y la gerencia pueden evaluar fácilmente el estado de una línea de producción de un vistazo.

4. MANTENER LAS OPERACIONES EN MARCHA: SISTEMAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Imagínate no tener que lidiar nunca más con un fallo crítico.

Bueno, eso podría ser una realidad muy pronto gracias a los sistemas de mantenimiento predictivo. Varios fabricantes de automóviles están implementando estos sistemas durante su transformación digital para abordar fallos preventivos de las máquinas. El sistema recopila una gran cantidad de datos sobre el estado de la máquina para predecir cuándo es probable que falle. A partir de ahí, se puede enviar mantenimiento para actualizar la parte del proceso que probablemente cause el problema.

En los últimos años, General Motors implementó un sistema de mantenimiento predictivo desarrollado por Cisco y Fanuc llamado ZDT (Zero Downtime). La solución detectó 45 posibles casos de fallo, lo que permitió a los equipos de mantenimiento detener fallos críticos inminentes antes de que ocurrieran, ahorrando a los clientes de ZDT más de 40 millones de dólares en un año. En el futuro, se espera que muchos más fabricantes de automóviles implementen sistemas similares para reducir el riesgo de fallos críticos.

5. MEJORAR LA EFICIENCIA DE LA LÍNEA: VEHÍCULOS GUIADOS AUTOMÁTICAMENTE

El diseño de las plantas de producción está cambiando rápidamente.

Cada vez más clientes demandan soluciones personalizadas que requieren diversas capacidades de las máquinas. Estas condiciones son inviables para el fabricante promedio. Algunos fabricantes de automóviles esperan abordar este cambio en las preferencias de los consumidores con la ayuda de los Vehículos de Guiado Automático (AGV). Estos vehículos son vehículos de interior que operan de forma autónoma, sin necesidad de control humano ni ruta preestablecida, mediante sensores inteligentes y aprendizaje automático.

No debería sorprender que Tesla sea uno de los primeros fabricantes en aprovechar al máximo los vehículos autónomos en sus plantas de producción. Actualmente, Tesla utiliza AGV para transportar material entre estaciones de trabajo, con una capacidad máxima de 60 kg. Las máquinas de Tesla son ideales para transportar materiales ligeros y delicados, pero el futuro es prometedor para vehículos más potentes.

Como mencionamos anteriormente, la personalización está fragmentando el enfoque de línea de montaje única de la fabricación actual. Con la ayuda de los AGV, los fabricantes están empezando a reimaginar el diseño de sus plantas de producción. En lugar de fijar la maquinaria en un solo lugar, los AGV equipados con equipos industriales pueden programarse para rediseñar la planta con un solo clic. Además, los materiales que requieren reelaboración pueden transportarse de forma segura al proceso correcto, en lugar de pasar por todo el proceso.

Con AGV equipados con máquinas, los fabricantes pueden reorganizar eficazmente toda su operación y línea de ensamblaje sin sacrificar valioso tiempo de producción. En resumen, los AGV están llamados a redefinir el significado de los cambios en el futuro.

LA TRANSFORMACIÓN DIGITAL ESTÁ AQUÍ

Ahora es el momento de empezar a pensar digitalmente. Nunca antes habíamos visto sistemas tan avanzados capaces de aumentar nuestra eficiencia y reducir costes con solo pulsar un botón. Tanto si estás empezando como si ya has creado una red de planta, nunca es tarde para empezar tu transformación.