“Cada vez más fabricantes adoptan las tecnologías derivadas de i4.O y se dan cuenta de que hemos evolucionado y superado la antigua forma de mantener las máquinas. Si bien antes se programaba el mantenimiento según un calendario, ahora sabemos, gracias a los datos y el análisis, que existe una mejor manera de hacerlo. Ahora monitoreamos el estado de las máquinas para evitar costosas paradas antes de que se produzcan daños con software de mantenimiento preventivo.

– M anny Bonilla, vicepresidente de estrategia de productos en Shoplogix

Ya habrá visto las impactantes estadísticas sobre los costos del tiempo de inactividad de las máquinas para las empresas manufactureras que circulan en publicaciones del sector. Una estadística sorprendente proviene de la firma de análisis Aberdeen Research , que revela que el 82 % de las empresas han experimentado tiempos de inactividad no planificados en tres años, con un costo de hasta la impactante cifra de 260 000 dólares por hora. Y si trabaja en la industria automotriz, el tiempo de inactividad de las máquinas cuesta alrededor de 22 000 dólares por minuto. ¡Así es… por minuto!

Independientemente del sector, ya sea automotriz, de alimentos y bebidas o de bienes de consumo envasados, ningún fabricante está a salvo de averías imprevistas en sus máquinas. Esta es la realidad cuando se trata de equipos que realizan tareas repetitivas. Sin embargo, lo preocupante es que el 80 % de los fabricantes aún desconoce los costos asociados con el tiempo de inactividad de las máquinas, lo que hace que este problema sea una prioridad menor. Esto es peligroso y puede tener un impacto drástico en la pérdida de ingresos anuales.

Cálculo de los costes de inactividad de la máquina

Piense en la última parada imprevista de una máquina. ¿Cuánto duró y qué causó la avería? Cada minuto que pasa durante una parada de una máquina tiene un efecto dominó en varias áreas, más allá de las máquinas afectadas, lo que aumenta los costos totales de parada de producción que deben considerarse. A continuación, se presentan algunos de estos factores a considerar al calcular el costo real de la parada de una máquina.

• Costos directos de mano de obra : Para calcular este costo, multiplíquelo por la tarifa por hora de los operadores de la máquina durante el tiempo de inactividad. ¿Hay otros trabajadores, además de los operadores de la máquina afectados, que no pudieron trabajar durante la parada?
• Costos de mano de obra indirecta : Ejemplos de mano de obra indirecta incluyen a trabajadores como gerentes, contadores y personal de mantenimiento. ¿Hubo algún supervisor o gerente que tuvo que dedicar tiempo a resolver el problema? De ser así, ¿cuántas horas se dedicaron y qué proyectos se retrasaron debido a esto? Divida el salario promedio de los empleados entre las horas trabajadas y multiplíquelo por el número de empleados con mano de obra indirecta.
• Ingresos afectados : calcule cuántos ingresos genera su empresa en una hora determinada y cuántos productos o artículos se crean dentro de ese tiempo para calcular la pérdida de producto.
• Costos de puesta en marcha : Determine los costos de puesta en marcha relacionados con el reinicio de la máquina. ¿Cuántos trabajadores adicionales se necesitaron? ¿Hubo costos de inspección?
• Costos por desperdicio: Este es un problema importante, especialmente en la industria de alimentos y bebidas. ¿Hubo materias primas que se consideraron inutilizables debido al momento de la falla de la máquina, como productos perecederos? ¿Y qué hay de los desechos causados por la falla?
• Reparación de maquinaria : Determine los costos relacionados con la reparación de la máquina, ya sea temporal o permanente.

Al sumar todos estos costos, podría sorprenderse de la cantidad de dinero que se pierde durante el tiempo de inactividad. Cada vez más fabricantes optan por tecnología avanzada para reducir el número de fallos en sus máquinas. Aquí es donde entra en juego el software de mantenimiento preventivo .

Solución de mantenimiento preventivo para fábricas inteligentes

Moqueo, dolor de cabeza, dolor de garganta… cuando sentimos estos síntomas, sabemos que se avecina un resfriado que paralizará nuestras vidas. Al detectarlos, solemos acudir al médico, quien los analiza para recetar un remedio específico. Así, al igual que nuestro cuerpo, las máquinas también necesitan ser analizadas cuando aparecen los síntomas y aplicar los remedios correctos lo antes posible para evitar averías. Los datos operativos que se comparten mediante software y análisis para prevenir paradas y aplicar medidas correctivas son el objetivo del software de mantenimiento preventivo.

El software de mantenimiento preventivo anticipa las necesidades de mantenimiento de las máquinas en la planta de producción. Al conectarse a cada activo de la línea de producción, permite a los trabajadores analizar los datos operativos de cada máquina para identificar patrones emergentes y predecir cuándo se requerirá mantenimiento en un equipo determinado.

“Se necesitan programas de mantenimiento basados en la evidencia, en lugar de en calendarios, para reducir el desperdicio, ahorrar costos y mano de obra” – Manny Bonilla. Mientras que antes los fabricantes dependían del mantenimiento reactivo, muchas empresas están empezando a adoptar este enfoque proactivo para mejorar el tiempo de actividad y la producción, lo que les permite mantenerse competitivas.

Por ejemplo, el software de mantenimiento preventivo Shoplogix puede generar informes para determinar el uso de una máquina o herramienta. Puede rastrear un umbral determinado, como cada 1000 repeticiones o 50 000 piezas, y monitorear el pulso de la máquina cuando alcanza dichos umbrales para determinar si es necesario realizar tareas de mantenimiento.

Otros beneficios del software de mantenimiento preventivo:

• Vistas y datos del tablero en tiempo real para predecir fallas, puntos débiles en las instalaciones de producción y monitorear el pulso de las máquinas.
  • Capacidad para diagnosticar y resolver problemas en tiempo real.
• Supervise datos adicionales del proceso de la máquina y configure alertas para umbrales fuera de especificaciones, como temperatura, presión y vibración, para planificar actualizaciones y mantenimiento.
  • Estas alertas se pueden configurar para que aparezcan en el tablero, en la pantalla del operador, en mensajes de texto SMS o en correos electrónicos.
• Reducir los desperdicios y desechos innecesarios causados por maquinaria mal operada y mantenida.
• Asegúrese de que la entrega sea a tiempo reduciendo la posibilidad de reparaciones de emergencia a las máquinas, que a menudo demoran algunos días en solucionarse por completo, retrasando la finalización de los pedidos o las entregas, lo que genera clientes insatisfechos.
• Reduzca el costoso tiempo de inactividad y permita que las máquinas trabajen a máxima eficiencia para un tiempo de actividad rentable.
• Optimizar la vida útil de los equipos para mejorar la conservación de activos y aumentar la vida útil de activos valiosos. Esto evitará los costos asociados con la sustitución prematura de maquinaria y equipos.
• Aumente la productividad de los empleados y reduzca los costos de horas extra. Trabajar de forma programada, en lugar de hacerlo por inactividad, para reparar averías facilita el uso eficiente del personal de mantenimiento.
  • Mejorar las condiciones de seguridad y calidad de los trabajadores

Hay muchas razones para que una organización manufacturera implemente software de mantenimiento preventivo. Para obtener un retorno de la inversión (ROI), la inversión en tecnología de mantenimiento preventivo se amortizará en un plazo razonable. Un buen consejo si lidia con múltiples paradas de maquinaria al año: no espere a que se produzca otra avería. Sea proactivo y evite cualquier catástrofe, tanto pequeña como grave, deteniendo el problema antes de que se presente.

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