Eine erfolgreiche digitale Transformation gelingt nicht über Nacht. Deshalb müssen Führungskräfte die Kennzahlen für Akzeptanz, Verantwortlichkeit und Leistung genau im Blick behalten. Ein effektiver Weg dorthin ist, diese Kennzahlen klar und verständlich zu gestalten. In diesem Beitrag erfahren Sie, wie sich jede dieser Kennzahlen auf den Erfolg Ihres Produktionswerks auswirken kann.
Die Implementierung der Digitalisierung ist entscheidend für den Gesamterfolg eines Werks. Dieser Schritt erfordert die Fähigkeit, die Einführung neuer Technologien effektiv zu steuern, bis die Mitarbeiter ausreichend damit vertraut sind. Dafür ist es notwendig, dass sich sowohl die Anlagenbediener als auch die Führungskräfte aktiv am Einführungsprozess beteiligen. Ein hohes Maß an Engagement ermöglicht es allen, unabhängig von ihrer Abteilung, auf ein gemeinsames Ziel hinzuarbeiten.
Der Erfolg lässt sich anhand eines Adoptionsindex messen, der Aufschluss darüber gibt, ob die neuen Technologien in die täglichen Arbeitsabläufe integriert sind. Diese Art der Akzeptanz und des Engagements signalisiert den Mitarbeitern im Werk, dass jeder Einzelne eine wichtige Rolle im Digitalisierungsprozess spielt. Denn sie erkennen, dass die Erfolgsmessung nicht allein von Daten abhängt, sondern auch von den Menschen selbst.
Verantwortlichkeit spielt bei der Digitalisierung eine entscheidende Rolle, da sie eng mit der Akzeptanzrate verknüpft ist. Wenn Mitarbeiter merken, dass ihr Feedback gehört wird, sind sie eher bereit, sich aktiv an der digitalen Transformation zu beteiligen. Daher sollte das Management in der Lage sein, die besten Maßnahmen zu ergreifen, um die von Mitarbeitern aufgezeigten Probleme zu beheben.
Durch die Schließung des Feedbackkreislaufs werden sowohl Managementteams als auch Werksmitarbeiter für ihre Vorschläge und Maßnahmen verantwortlich gemacht. Dies ist für die digitale Transformation von entscheidender Bedeutung, da Daten wie der Anteil gelöster Probleme und der Anteil zeitnaher Lösungen es jedem ermöglichen, sich selbst besser zu organisieren.
Viele Produktionsbetriebe haben Schwierigkeiten, die tatsächliche maximale Produktionsgeschwindigkeit und Zykluszeit zu ermitteln. Dadurch wird die wahre Gesamtanlageneffektivität (OEE) eines Werks verschleiert. Zeitstudien können zwar helfen, den tatsächlichen Zustand von Produktionslinien zu ermitteln, decken aber nicht immer das maximale Leistungspotenzial einer flexiblen Belegschaft auf. Weichen die erwarteten Werte zudem leicht ab, ist die OEE ungenau.
Eine intelligente Fabrikplattform muss kontinuierliche Verbesserungsprozesse von Anfang an in ihrer Philosophie verankern. Indem man anerkennt, dass anlagenweite Verbesserungen ein dynamischer Prozess sind, können Mitarbeiter sinnvolle Anpassungen an den Fertigungslinien vornehmen und den Produktfluss optimieren. Dadurch erhöht sich die maximale Produktionsrate stetig. Um die wahre Gesamtanlageneffektivität (OEE) zu berechnen, muss die tatsächliche maximale Teileanzahl pro Stunde ermittelt werden, bevor die Leistungsraten auf 100 % maximiert werden.
Im Zeitalter von Industrie 4.0 (i4.0) erfordert eine erfolgreiche digitale Transformation die aktive Einbindung und das Engagement aller Mitarbeiter eines Werks für die Nutzung neuer Technologien. Eine intelligente Fabrikplattform, die Verluste und Gewinne analysiert und in konkrete Ziele umsetzt, unterstützt die Mitarbeiter auf allen Ebenen des Werks bei der Zusammenarbeit und der kontinuierlichen Verbesserung. Durch die Integration von Akzeptanz, Verantwortlichkeit und Leistung als Erfolgskennzahlen in diese Plattform kann ein Produktionswerk unternehmensweites Engagement erreichen, den Feedback-Kreislauf schließen und die Gesamtleistung steigern.
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