Una trasformazione digitale di successo non si realizza da un giorno all’altro. Ecco perché i leader aziendali devono concentrarsi sulle metriche relative ad adozione, responsabilità e performance. Un modo efficace per raggiungere questo obiettivo è mantenere queste metriche chiare e con il minimo di ambiguità. In questo articolo, analizzeremo come ciascuna di queste metriche può influire sul successo del vostro stabilimento produttivo.
L’implementazione della digitalizzazione è fondamentale per il successo complessivo di uno stabilimento. Questa fase implica la capacità di gestire efficacemente l’implementazione delle nuove tecnologie finché i dipendenti non ne acquisiscono sufficiente familiarità. Per iniziare, è necessario che sia gli operatori che i manager dello stabilimento siano coinvolti nel processo di adozione. Un elevato livello di coinvolgimento consente a tutti, indipendentemente dal reparto, di lavorare per un unico obiettivo.
Il successo può quindi essere misurato attraverso un punteggio di adozione che determina se le nuove tecnologie sono radicate nelle procedure quotidiane. Naturalmente, questo tipo di adozione e coinvolgimento può anche indicare al personale dello stabilimento che tutti svolgono un ruolo importante nello sforzo complessivo di digitalizzazione. Questo perché questi individui sarebbero in grado di comprendere che i parametri del successo non sono determinati solo dai dati, ma anche dalle persone stesse.
Anche la responsabilità gioca un ruolo fondamentale nella digitalizzazione, poiché interagisce con la metrica di adozione. Quando gli operatori si rendono conto che il loro feedback viene ascoltato, sono più propensi a impegnarsi nella trasformazione digitale. Pertanto, il management dovrebbe essere in grado di identificare le misure più efficaci da adottare per correggere eventuali problemi segnalati dai dipendenti.
Chiudendo il ciclo di feedback, sia i team di gestione che il personale di stabilimento diventano responsabili dei propri suggerimenti e azioni. Questo è fondamentale per gli sforzi di trasformazione digitale, poiché dati come la percentuale di problemi risolti e la percentuale di soluzioni tempestive consentono a tutti di gestirsi meglio.
Molti stabilimenti di produzione hanno difficoltà a determinare la velocità massima effettiva e il tempo di ciclo massimo. Di conseguenza, la reale efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) di un impianto risulta oscurata. Sebbene gli studi sui tempi possano aiutare a individuare il reale stato delle linee di produzione, non sempre sono in grado di rivelare il massimo potenziale prestazionale in una forza lavoro agile. Inoltre, se i tassi previsti sono leggermente diversi, l’OEE sarà impreciso.
Una piattaforma di smart factory deve integrare fin dall’inizio gli sforzi di miglioramento continuo nella sua filosofia. Riconoscendo che i miglioramenti a livello di stabilimento sono un obiettivo in continua evoluzione, i dipendenti possono apportare modifiche ragionevoli alle linee di produzione e ottimizzare il flusso di prodotto. Di conseguenza, la produttività massima aumenterà costantemente. Per calcolare il vero OEE, è necessario determinare il numero massimo effettivo di pezzi all’ora prima di regolare le prestazioni per massimizzarle al 100%.
Nell’era dell’Industria 4.0 (i4.0), una trasformazione digitale di successo richiede il coinvolgimento e la dedizione di tutto il personale di uno stabilimento all’utilizzo delle nuove tecnologie. Una piattaforma di smart factory che comprenda perdite e guadagni, trasformandoli in obiettivi concreti, aiuta i singoli individui a ogni livello di uno stabilimento a collaborare e a promuovere il miglioramento continuo. Grazie all’adozione, alla responsabilità e alle prestazioni come parametri di successo, integrati in questa piattaforma, uno stabilimento di produzione può raggiungere un coinvolgimento a livello aziendale, chiudere il ciclo di feedback e migliorare le prestazioni complessive.
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