“Steeds meer fabrikanten omarmen de technologieën die voortkomen uit i4.0 en leren geleidelijk dat we de oude manier van machineonderhoud achter ons hebben gelaten. Waar voorheen onderhoud volgens een vast schema werd ingepland, weten we nu, dankzij data en analyses, dat er een betere manier is. We monitoren nu de conditie van de machines om kostbare stilstand te voorkomen voordat er schade ontstaat, met behulp van preventieve onderhoudssoftware.

– Manny Bonilla, VP Productstrategie bij Shoplogix

U hebt vast al de schokkende cijfers over de kosten van machineuitval voor productiebedrijven voorbij zien komen in vakpublicaties. Een opvallend cijfer is afkomstig van analysebureau Aberdeen Research : 82% van de bedrijven heeft in de afgelopen drie jaar te maken gehad met ongeplande uitval, wat een bedrijf maar liefst $260.000 per uur kan kosten. En in de auto-industrie kost machineuitval zelfs zo’n $22.000 per minuut. Inderdaad… per minuut!

Ongeacht de branche, of het nu de auto-industrie, de voedingsmiddelen- en drankenindustrie of de FMCG-sector betreft, geen enkele fabrikant is immuun voor ongeplande machinestoringen. Dat is nu eenmaal de realiteit bij apparatuur die repetitieve taken uitvoert. Het zorgwekkende nieuws is echter dat 80% van de fabrikanten nog steeds geen goed beeld heeft van de kosten die gepaard gaan met machineuitval, waardoor het probleem een ​​lage prioriteit heeft. Dit is gevaarlijk en kan een dramatische impact hebben op het jaarlijkse omzetverlies.

Het berekenen van de kosten van machineuitval

Denk eens terug aan de laatste ongeplande machineuitval die u had. Hoe lang duurde het en wat was de oorzaak van de storing? Elke minuut die verstrijkt tijdens een machineuitval heeft een domino-effect op verschillende gebieden buiten de getroffen machines, wat bijdraagt ​​aan de totale productiestopkosten waarmee rekening moet worden gehouden. Hieronder staan ​​enkele van deze factoren die u kunt meenemen bij het berekenen van de werkelijke kosten van machineuitval.

• Directe arbeidskosten – Om deze kosten te berekenen, neemt u de totale duur van de machineuitval en vermenigvuldigt u deze met het uurloon van de machinebedieners. Zijn er naast de getroffen machinebedieners nog andere werknemers die tijdens de stilstand niet konden werken?
• Indirecte arbeidskosten – Voorbeelden van indirecte arbeidskosten zijn werknemers zoals managers, accountants en onderhoudspersoneel. Waren er supervisors en managers die tijd moesten besteden aan het oplossen van het probleem? Zo ja, hoeveel uur is daaraan besteed en welke projecten zijn hierdoor vertraagd? Neem het gemiddelde salaris van een werknemer, deel dit door het aantal gewerkte uren en vermenigvuldig dit met het aantal werknemers met indirecte arbeidskosten.
• Gederfde omzet – Schat in hoeveel omzet uw bedrijf in een bepaald uur genereert en hoeveel producten of artikelen er in die tijd worden geproduceerd om het omzetverlies te berekenen.
• Opstartkosten – Bepaal de opstartkosten die gepaard gaan met het opnieuw opstarten van de machine. Hoeveel extra werknemers waren er nodig? Waren er inspectiekosten?
• Verspillingskosten – Dit is een belangrijk punt, vooral in de voedingsmiddelen- en drankenindustrie. Waren er grondstoffen die onbruikbaar werden geacht op het moment van de machinestoring, zoals bederfelijke producten? En wat te denken van het afval dat door de storing is ontstaan?
• Machinereparatie – Bepaal de kosten voor de reparatie van de machine, zowel tijdelijk als permanent.

Als je al deze kosten bij elkaar optelt, zul je misschien verbaasd zijn over het bedrag dat verloren gaat tijdens de stilstand. Steeds meer fabrikanten kiezen voor geavanceerde technologie om het aantal machinestoringen te verminderen. Dit is waar preventieve onderhoudssoftware van pas komt.

Preventief onderhoud, slimme fabrieksoplossing

Verkoudheid, hoofdpijn, keelpijn… als we deze symptomen voelen, weten we dat een verkoudheid eraan komt en ons leven volledig kan ontregelen. Wanneer we deze symptomen herkennen, gaan we meestal naar de huisarts, die de symptomen analyseert en een specifiek, gericht middel voorschrijft. Net als ons lichaam moeten ook machines worden geanalyseerd wanneer er “symptomen” optreden, en moeten de juiste maatregelen zo snel mogelijk worden genomen om storingen te voorkomen. Het delen van operationele data via software en analyses om stilstand te voorkomen en corrigerende maatregelen te nemen, is het doel van preventieve onderhoudssoftware.

Software voor preventief onderhoud anticipeert op onderhoudsbehoeften van machines in de fabriek. Door verbinding te maken met elk afzonderlijk onderdeel van uw productielijn, stelt software voor preventief onderhoud medewerkers in staat om de operationele gegevens van elke machine te analyseren en patronen te herkennen om te voorspellen wanneer onderhoud aan een bepaalde machine nodig is.

“Onderhoudsschema’s die gebaseerd zijn op bewijs, in plaats van op een kalender, zijn uiteindelijk de beste manier om verspilling te verminderen, kosten te besparen en arbeid te verminderen”, aldus Manny Bonilla. Waar fabrikanten in het verleden vertrouwden op reactief onderhoud, kiezen steeds meer bedrijven nu voor een proactieve aanpak om de uptime en productie te verbeteren en zo concurrerend te blijven.

De preventieve onderhoudssoftware van Shoplogix kan bijvoorbeeld rapporten genereren om te bepalen hoe intensief een machine of gereedschap wordt gebruikt. Het kan een vooraf ingestelde drempelwaarde bijhouden, zoals elke 1000 herhalingen of 50.000 onderdelen, en de belasting van de machine monitoren wanneer deze drempelwaarden worden bereikt, om te bepalen of onderhoud nodig is.

Overige voordelen van software voor preventief onderhoud:

• Realtime dashboardweergaven en gegevens om storingen en zwakke punten in productie-installaties te voorspellen en de prestaties van machines te bewaken.
  • Het vermogen om problemen in realtime te diagnosticeren en op te lossen.
• Monitor aanvullende machineprocesgegevens en stel waarschuwingen in voor afwijkende drempelwaarden zoals temperatuur, druk en trillingen, om upgrades en onderhoud te plannen.
  • Deze meldingen kunnen zo worden ingesteld dat ze verschijnen op het dashboard, het scherm van de operator, via sms-berichten of e-mails.
• Verminder onnodig afval en restmateriaal als gevolg van slecht functionerende en onderhouden machines.
• Zorg voor tijdige levering door de kans op noodreparaties aan machines te verkleinen. Het duurt vaak een paar dagen om dergelijke reparaties volledig uit te voeren, wat leidt tot vertragingen in de orderafhandeling en leveringen, met ontevreden klanten tot gevolg.
• Verminder kostbare stilstand en zorg ervoor dat machines optimaal presteren, wat resulteert in winstgevende uptime.
• Optimaliseer de levensduur van apparatuur om het behoud van waardevolle bezittingen te verbeteren en de levensduur ervan te verlengen. Dit voorkomt de kosten die gepaard gaan met de voortijdige vervanging van machines en apparatuur.
• Verhoog de productiviteit van werknemers en verlaag de overwerkkosten. Door reparaties volgens een vast schema uit te voeren in plaats van op ad-hocbasis, wordt er efficiënter gebruikgemaakt van onderhoudspersoneel.
  • Verbeter de veiligheids- en kwaliteitsomstandigheden voor werknemers.

Er zijn veel redenen voor een productiebedrijf om software voor preventief onderhoud te implementeren. Om een ​​rendement op investering (ROI) te behalen, zal de investering in preventieve onderhoudstechnologie zichzelf binnen een redelijke termijn terugverdienen. Een goede tip als u te maken hebt met meerdere machinestoringen per jaar: wacht niet tot er zich weer een storing voordoet. Wees proactief en voorkom alle kleine en grote problemen door ze aan te pakken voordat ze zich voordoen.

Weet u niet zeker welke machineparameters u moet bijhouden? Meld u aan voor ons webinar ‘Lean Manufacturing Metrics in i4.0’ en laat uw vragen over productieparameters beantwoorden door onze experts op het gebied van slimme fabrieken!