„Immer mehr Hersteller setzen auf die Technologien von Industrie 4.0 und erkennen zunehmend, dass die Maschinenwartung längst überholt ist. Während früher Wartungsarbeiten kalenderbasiert geplant wurden, wissen wir heute dank Daten und Analysen, dass es bessere Wege gibt. Mit präventiver Wartungssoftware überwachen wir den Zustand der Maschinen, um kostspielige Ausfallzeiten zu vermeiden, bevor Schäden entstehen.

– Manny Bonilla, Vizepräsident Produktstrategie bei Shoplogix

Sie haben sicher schon die erschreckenden Statistiken zu den Kosten von Maschinenstillständen für produzierende Unternehmen in Fachpublikationen gelesen. Eine besonders alarmierende Zahl stammt vom Analysehaus Aberdeen Research : 82 % der Unternehmen haben in den letzten drei Jahren ungeplante Stillstände erlebt, die sie bis zu 260.000 US-Dollar pro Stunde gekostet haben. Und in der Automobilindustrie belaufen sich die Kosten für Maschinenstillstände auf rund 22.000 US-Dollar pro Minute. Richtig gelesen: pro Minute!

Unabhängig von der Branche – ob Automobil, Lebensmittel und Getränke oder Konsumgüter – ist kein Hersteller vor ungeplanten Maschinenausfällen gefeit. Das ist einfach die Realität, wenn es um Anlagen geht, die sich wiederholende Aufgaben ausführen. Besorgniserregend ist jedoch, dass 80 % der Hersteller immer noch keinen realistischen Überblick über die Kosten von Maschinenstillständen haben, weshalb dem Problem nur geringe Priorität eingeräumt wird. Dies ist gefährlich und kann zu erheblichen jährlichen Umsatzeinbußen führen.

Berechnung der Kosten von Maschinenstillständen

Denken Sie an den letzten ungeplanten Maschinenstillstand. Wie lange dauerte er und was war die Ursache? Jede Minute, die während eines Maschinenstillstands vergeht, hat weitreichende Folgen für verschiedene Bereiche, die über die betroffenen Maschinen hinausgehen und die gesamten Produktionsausfallkosten erhöhen. Diese Kosten müssen berücksichtigt werden. Im Folgenden finden Sie einige dieser Faktoren, die bei der Berechnung der tatsächlichen Kosten eines Maschinenstillstands einbezogen werden sollten.

• Direkte Lohnkosten – Um diese Kosten zu berechnen, multiplizieren Sie die gesamte Stillstandsdauer der Maschine mit dem Stundensatz der Maschinenbediener. Gab es neben den betroffenen Maschinenbedienern weitere Mitarbeiter, die während des Stillstands nicht arbeiten konnten?
• Indirekte Lohnkosten – Beispiele für indirekte Lohnkosten sind Mitarbeiter wie Manager, Buchhalter und Instandhaltungspersonal. Mussten Vorgesetzte oder Manager Zeit für die Problemlösung aufwenden? Wenn ja, wie viele Stunden wurden dafür aufgewendet und welche Projekte verzögerten sich dadurch? Berechnen Sie die indirekten Lohnkosten, indem Sie das durchschnittliche Gehalt eines Mitarbeiters durch die Anzahl der geleisteten Arbeitsstunden teilen und das Ergebnis mit der Anzahl der Mitarbeiter mit indirekten Lohnkosten multiplizieren.
• Betroffener Umsatz – Schätzen Sie, wie viel Umsatz Ihr Unternehmen in einer bestimmten Stunde generiert und wie viele Produkte oder Artikel in dieser Zeit hergestellt werden, um den Produktverlust zu berechnen.
• Anlaufkosten – Ermitteln Sie die Anlaufkosten im Zusammenhang mit der Wiederinbetriebnahme der Maschine. Wie viele zusätzliche Arbeitskräfte wurden benötigt? Fielen Inspektionskosten an?
• Kosten durch Materialverluste – Dies ist ein wichtiger Faktor, insbesondere in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Gab es Rohstoffe, die aufgrund des Maschinenausfalls unbrauchbar wurden, beispielsweise verderbliche Waren? Wie verhält es sich mit durch den Ausfall entstandenen Ausschusswaren?
• Maschinenreparatur – Ermitteln Sie die Kosten für die Reparatur der Maschine, sei es vorübergehend oder dauerhaft.

Rechnet man all diese Kosten zusammen, wird man vom finanziellen Verlust während der Ausfallzeiten überrascht sein. Immer mehr Hersteller setzen daher auf fortschrittliche Technologien, um Maschinenausfälle zu reduzieren. Hier kommt Software für die vorbeugende Wartung ins Spiel.

Smart-Factory-Lösung für vorbeugende Wartung

Schnupfen, Kopfschmerzen, Halsschmerzen … wenn wir diese Symptome verspüren, wissen wir, dass eine Erkältung im Anmarsch ist und uns den Alltag vermiesen wird. Bei solchen Symptomen gehen wir in der Regel zum Arzt, der die Beschwerden analysiert und ein gezieltes Medikament verschreibt. Genauso wie unser Körper müssen auch Maschinen bei Auftreten von Symptomen analysiert und die richtigen Maßnahmen so schnell wie möglich ergriffen werden, um Ausfälle zu vermeiden. Die Betriebsdaten, die mithilfe von Software und Analysen ausgetauscht werden, um Stillstände zu verhindern und Korrekturmaßnahmen einzuleiten, sind der Zweck von Software für die vorbeugende Wartung.

Software für vorbeugende Wartung prognostiziert den Wartungsbedarf von Maschinen in der Fertigungshalle. Durch die Vernetzung mit allen Anlagen Ihrer Produktionslinie ermöglicht sie den Mitarbeitern, die Betriebsdaten jeder Maschine zu analysieren, Muster zu erkennen und so den Wartungsbedarf einzelner Anlagen vorherzusagen.

„Um letztendlich Abfall zu reduzieren und Kosten und Arbeitsaufwand zu sparen, braucht es evidenzbasierte statt kalenderbasierte Wartungspläne“, so Manny Bonilla. Während sich Hersteller früher auf reaktive Wartung verließen, verfolgen viele Unternehmen heute diesen proaktiven Ansatz, um die Anlagenverfügbarkeit und Produktion zu verbessern und so wettbewerbsfähig zu bleiben.

Die Shoplogix-Software für vorbeugende Wartung kann beispielsweise Berichte erstellen, um die Auslastung einer Maschine oder eines Werkzeugs zu ermitteln. Sie kann festgelegte Schwellenwerte überwachen – etwa alle 1000 Arbeitsgänge oder 50.000 Teile – und den Maschinenstatus überwachen, sobald diese Schwellenwerte erreicht sind, um festzustellen, ob Wartungsarbeiten erforderlich sind.

Weitere Vorteile von Software für vorbeugende Wartung:

• Echtzeit-Dashboardansichten und Daten zur Vorhersage von Ausfällen und Schwachstellen in Produktionsanlagen sowie zur Überwachung des Maschinenstatus.
  • Fähigkeit, Probleme in Echtzeit zu diagnostizieren und zu lösen.
• Überwachen Sie zusätzliche Maschinenprozessdaten und richten Sie Warnmeldungen für das Überschreiten von Grenzwerten wie Temperatur, Druck und Vibration ein, um Upgrades und Wartungsarbeiten zu planen.
  • Diese Benachrichtigungen können so eingestellt werden, dass sie auf dem Dashboard, dem Bedienerbildschirm, per SMS oder per E-Mail angezeigt werden.
• Reduzieren Sie unnötigen Abfall und Ausschuss, der durch schlecht funktionierende und mangelhaft gewartete Maschinen entsteht.
• Gewährleisten Sie pünktliche Lieferungen , indem Sie die Wahrscheinlichkeit von Notfallreparaturen an Maschinen verringern, deren vollständige Behebung oft einige Tage in Anspruch nimmt und dadurch die Auftragsabwicklung/Lieferungen verzögert, was zu unzufriedenen Kunden führt.
• Reduzieren Sie kostspielige Ausfallzeiten und ermöglichen Sie es den Maschinen, mit voller Effizienz zu arbeiten, um eine profitable Betriebszeit zu gewährleisten.
• Durch die Optimierung der Anlagenlebensdauer wird die Schonung von Anlagen verbessert und die Lebensdauer wertvoller Güter verlängert. Dadurch lassen sich die Kosten vermeiden, die mit dem vorzeitigen Austausch von Maschinen und Anlagen verbunden sind.
• Steigern Sie die Mitarbeiterproduktivität und reduzieren Sie die Überstundenkosten. Die planmäßige Reparatur von Störungen anstelle von Notfallmaßnahmen ermöglicht einen wirtschaftlichen Einsatz der Instandhaltungsmitarbeiter.
  • Verbesserung der Sicherheits- und Arbeitsbedingungen für die Beschäftigten

Es gibt viele Gründe für produzierende Unternehmen, Software für die vorbeugende Instandhaltung einzuführen. Um einen Return on Investment (ROI) zu erzielen, amortisiert sich die Investition in diese Technologie innerhalb eines angemessenen Zeitraums. Ein wichtiger Tipp: Wenn Sie mit mehreren Maschinenstillständen pro Jahr zu tun haben, warten Sie nicht auf den nächsten Ausfall. Handeln Sie proaktiv und verhindern Sie kleinere und größere Probleme, indem Sie diese beheben, bevor sie entstehen.

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