«De plus en plus de fabricants adoptent les technologies issues de l’Industrie 4.0 et prennent progressivement conscience que les méthodes de maintenance des machines ont évolué. Alors que les pratiques précédentes consistaient à planifier la maintenance selon un calendrier, nous savons désormais, grâce aux données et à l’analyse, qu’il existe une approche plus efficace. Nous surveillons en permanence l’état des machines afin de prévenir les arrêts coûteux avant même que les dommages ne surviennent, grâce à des logiciels de maintenance préventive.

– Manny Bonilla, vice-président de la stratégie produit chez Shoplogix

Vous avez sans doute déjà vu circuler dans les publications spécialisées des statistiques ahurissantes concernant le coût des arrêts machines pour les entreprises manufacturières. L’une d’elles, publiée par le cabinet d’analystes Aberdeen Research, est particulièrement frappante : 82 % des entreprises ont subi des arrêts non planifiés au cours des trois dernières années, pour un coût pouvant atteindre la somme astronomique de 260 000 $ par heure. Et dans l’industrie automobile, ce chiffre s’élève à environ 22 000 $ par minute. Incroyable, non ? Par minute !

Quel que soit le secteur d’activité (automobile, agroalimentaire, biens de consommation), aucun fabricant n’est à l’abri des pannes imprévues de machines. C’est une réalité incontournable lorsqu’on utilise des équipements effectuant des tâches répétitives. Or, le constat est alarmant : 80 % des fabricants n’ont toujours pas une vision claire des coûts liés aux arrêts machine, ce qui explique pourquoi ce problème est relégué au second plan. Cette situation est dangereuse et peut engendrer des pertes de revenus annuelles considérables.

Calcul des coûts liés aux temps d’arrêt des machines

Repensez à votre dernière panne machine imprévue. Combien de temps a-t-elle duré et quelle en est la cause ? Chaque minute qui passe lors d’un arrêt machine a des répercussions en cascade sur plusieurs domaines, au-delà des machines directement impactées, ce qui augmente le coût total de l’arrêt de production. Il est donc essentiel d’en tenir compte. Voici quelques-uns des facteurs à prendre en considération pour calculer le coût réel d’un arrêt machine.

• Coûts de main-d’œuvre directe – Pour calculer ce coût, multipliez la durée totale d’arrêt machine par le taux horaire des opérateurs. D’autres travailleurs, outre les opérateurs concernés, n’ont-ils pas pu travailler pendant l’arrêt ?
• Coûts de main-d’œuvre indirecte – La main-d’œuvre indirecte comprend notamment les gestionnaires, les comptables et le personnel d’entretien. Des superviseurs et des gestionnaires ont-ils dû consacrer du temps à la résolution du problème ? Si oui, combien d’heures ont été consacrées et quels projets ont été retardés ? Calculez le coût de la main-d’œuvre indirecte en divisant le salaire moyen d’un employé par le nombre d’heures travaillées et en multipliant le résultat par le nombre d’employés concernés.
• Impact sur le chiffre d’affaires – Estimez le chiffre d’affaires généré par votre entreprise au cours d’une heure donnée et le nombre de produits ou d’articles créés pendant ce temps afin de calculer la perte de produits.
• Coûts de démarrage – Déterminez les coûts de démarrage liés à la remise en marche de la machine. Combien de travailleurs supplémentaires ont été nécessaires ? Y a-t-il eu des frais d’inspection ?
• Coûts liés au gaspillage – C’est un poste de dépense important, surtout dans l’industrie agroalimentaire. Des matières premières, comme des denrées périssables, ont-elles été jugées inutilisables suite à la panne de la machine ? Qu’en est-il des rebuts générés par cette panne ?
• Réparation de machines – Déterminer les coûts liés à la réparation de la machine, que ce soit de manière temporaire ou permanente.

En additionnant tous ces coûts, vous serez peut-être surpris par les pertes financières engendrées par les temps d’arrêt. De plus en plus de fabricants optent pour des technologies de pointe afin de réduire la fréquence des pannes machines. C’est là qu’intervient le logiciel de maintenance préventive .

Solution d’usine intelligente pour la maintenance préventive

Éternuements, maux de tête, maux de gorge… lorsque nous ressentons ces symptômes, nous savons qu’un rhume se profile à l’horizon et risque de perturber notre quotidien. Dès l’apparition de ces symptômes, nous consultons généralement notre médecin, qui analyse la situation afin de prescrire un traitement ciblé. De même, les machines doivent être analysées dès l’apparition de « symptômes », et les solutions appropriées doivent être appliquées au plus vite pour éviter les pannes. Le partage des données opérationnelles via les logiciels et les outils d’analyse, permettant de prévenir les arrêts et de mettre en œuvre des actions correctives, constitue l’objectif des logiciels de maintenance préventive.

Les logiciels de maintenance préventive anticipent les besoins d’entretien des machines en usine. Connectés à chaque équipement de la chaîne de production, ils permettent aux opérateurs d’analyser les données opérationnelles de chaque machine afin d’identifier les tendances et de prédire les interventions de maintenance nécessaires.

« Pour réduire durablement le gaspillage et réaliser des économies sur les coûts et la main-d’œuvre, il est indispensable d’établir des plans de maintenance fondés sur des données probantes plutôt que sur un calendrier fixe », explique Manny Bonilla. Alors que par le passé, les fabricants privilégiaient une maintenance réactive, de nombreuses entreprises adoptent désormais une approche proactive afin d’améliorer la disponibilité et la production, et ainsi rester compétitives.

Par exemple, le logiciel de maintenance préventive Shoplogix permet de générer des rapports pour déterminer le taux d’utilisation d’une machine ou d’un outil. Il peut surveiller un seuil prédéfini (par exemple, toutes les 1 000 répétitions ou 50 000 pièces) et contrôler l’activité de la machine lorsqu’elle atteint ces seuils afin de déterminer si une intervention de maintenance est nécessaire.

Autres avantages des logiciels de maintenance préventive :

• Visualisation en temps réel des tableaux de bord et données permettant de prédire les pannes, les points faibles des installations de production et de surveiller le fonctionnement des machines.
  • Capacité à diagnostiquer et à résoudre les problèmes en temps réel.
• Surveillez les données de processus machine supplémentaires et configurez des alertes pour les seuils hors spécifications tels que la température, la pression et les vibrations, afin de planifier les mises à niveau et la maintenance.
  • Ces alertes peuvent être configurées pour s’afficher sur le tableau de bord, l’écran de l’opérateur, par SMS ou par e-mail.
• Réduire les déchets et les rebuts inutiles causés par des machines mal entretenues et fonctionnant mal.
• Garantissez des livraisons ponctuelles en réduisant les risques de réparations d’urgence des machines, qui prennent souvent plusieurs jours à réparer complètement, retardant ainsi la finalisation des commandes/livraisons et entraînant l’insatisfaction des clients.
• Réduisez les temps d’arrêt coûteux et permettez aux machines de fonctionner à pleine efficacité pour une disponibilité rentable.
• Optimiser la durée de vie des équipements permet d’améliorer la préservation des actifs et d’accroître la durée de vie des biens précieux. Cela permettra d’éviter les coûts liés au remplacement prématuré des machines et des équipements.
• Augmentez la productivité des employés et réduisez les coûts des heures supplémentaires. La planification des interventions de réparation, plutôt que leur intervention d’urgence, permet une utilisation plus économique du personnel de maintenance.
  • Améliorer les conditions de sécurité et de qualité des travailleurs

Il existe de nombreuses raisons pour lesquelles une entreprise manufacturière devrait mettre en œuvre un logiciel de maintenance préventive. Pour un retour sur investissement optimal, l’investissement dans cette technologie sera rentabilisé en un temps raisonnable. Un conseil avisé : si vous subissez plusieurs arrêts machine par an, n’attendez pas la prochaine panne. Soyez proactif et prévenez les incidents, mineurs comme majeurs, en intervenant avant même qu’ils ne surviennent.

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