Une transformation numérique réussie ne se fait pas du jour au lendemain. C’est pourquoi les dirigeants doivent se concentrer sur les indicateurs clés de performance liés à l’adoption, à la responsabilisation et à la performance. Pour ce faire, il est essentiel de définir des indicateurs clairs et précis. Dans cet article, nous verrons comment chacun de ces indicateurs peut influencer la réussite de votre usine de production.
Le déploiement de la numérisation est crucial pour la réussite globale d’une usine. Cette étape implique de gérer efficacement le déploiement des nouvelles technologies jusqu’à ce que les employés les maîtrisent suffisamment. Pour ce faire, il est nécessaire que les opérateurs et les responsables de production participent au processus d’adoption. Un fort engagement permet à chacun, quel que soit son service, de travailler vers un objectif commun.
Le succès peut alors être mesuré par un score d’adoption qui détermine si les nouvelles technologies sont bien intégrées aux procédures quotidiennes. Bien entendu, ce type d’adoption et d’implication peut également montrer au personnel de l’usine qu’il joue un rôle important dans l’effort global de numérisation. En effet, ces personnes pourront ainsi constater que les indicateurs de succès ne sont pas uniquement déterminés par les données, mais aussi par leur propre contribution.
La responsabilisation joue également un rôle crucial dans la numérisation, car elle est étroitement liée au taux d’adoption. Lorsque les opérateurs constatent que leurs commentaires sont pris en compte, ils sont plus enclins à s’investir dans la transformation numérique. Par conséquent, la direction doit être en mesure d’identifier les meilleures solutions à adopter pour corriger les problèmes signalés par les employés.
En bouclant la boucle de rétroaction, les équipes de direction et le personnel de l’usine deviennent responsables de leurs suggestions et actions. Ceci est essentiel aux efforts de transformation numérique, car des données telles que le pourcentage de problèmes résolus et le pourcentage de solutions apportées dans les délais permettent à chacun de mieux gérer son travail.
De nombreuses usines peinent à déterminer leur vitesse de production maximale et leur temps de cycle maximal. Par conséquent, leur véritable efficacité globale des équipements (OEE) s’en trouve faussée. Si les études de temps peuvent contribuer à évaluer l’état réel des lignes de production, elles ne permettent pas toujours de révéler le potentiel de performance maximal d’une main-d’œuvre agile. De plus, si les cadences attendues s’écartent légèrement des valeurs attendues, l’OEE sera inexacte.
Une plateforme d’usine intelligente doit intégrer l’amélioration continue dès sa conception. En reconnaissant que l’amélioration globale de l’usine est un processus évolutif, les employés peuvent ajuster les lignes de production et optimiser le flux de production. De ce fait, le rendement maximal augmentera systématiquement. Pour calculer le véritable TRS (Taux de Rendement Synthétique), il est indispensable de déterminer le rendement maximal réel de pièces par heure avant d’ajuster les paramètres de performance afin de les maximiser à 100 %.
À l’ère de l’Industrie 4.0 (i4.0), la réussite de la transformation numérique exige l’implication et l’engagement de l’ensemble du personnel d’une usine dans l’utilisation des nouvelles technologies. Une plateforme d’usine intelligente, capable d’analyser les gains et les pertes et de les transformer en objectifs concrets, favorise la collaboration à tous les niveaux de l’usine et encourage l’amélioration continue. Grâce à l’adoption, la responsabilisation et la performance, indicateurs de réussite liés à cette plateforme, une usine peut mobiliser l’ensemble de ses collaborateurs, optimiser le retour d’information et accroître sa performance globale.
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