Was macht eine intelligente Fabrik aus?

Die digitale Transformation verändert die Arbeitsweise von Fertigungsunternehmen und deren Erfolgsmessung. Produktionsmitarbeiter können sich dank Echtzeitdaten und fundierten Erkenntnissen auf Aufgabenerfüllung und Produktivität konzentrieren, anstatt Leistungskennzahlen manuell zu erfassen. Mit einer Smart-Factory-Lösung lassen sich Hindernisse überwinden, unternehmensweiter Erfolg erzielen und kontinuierliche Verbesserungen vorantreiben.

Die Macht von Vermögenswerten, Daten, Prozessen und Menschen

Intelligente Fabriken im Zeitalter von Industrie 4.0 (i4.0) zeichnen sich durch vernetzte Anlagen und Digitalisierung aus. Um diese Synergien effektiv zu nutzen, benötigen Hersteller jedoch eine Lösung, die auf den vier Säulen des Erfolgs basiert: Anlagen, Daten, Prozesse und Mitarbeiter.

Während „Assets“ die Vernetzung bezeichnen, die Daten von allen Maschinen und Systemen auf einer Plattform zusammenführt, bezieht sich die Datensäule selbst auf die Einführung neuer Systeme und Verfahren, um durch mehrere Ebenen und einen stufenweisen Plan Erkenntnisse zu gewinnen und zu vertiefen. Prozesse bezeichnen Echtzeitsysteme, die Maßnahmen steuern, Verantwortlichkeiten festlegen und den richtigen Personen zum richtigen Zeitpunkt präzise und nützliche Informationen bereitstellen.

Im Hinblick auf den Mitarbeiteraspekt ist das Engagement auf allen Unternehmensebenen entscheidend. Denn Zusammenarbeit fördert die Digitalisierungsbemühungen durch die Bereitschaft, sich neuen Technologien anzupassen. Darüber hinaus kann ein Unternehmen durch seine Mitarbeiter kontinuierlich Verantwortlichkeit und Verbesserungen vorantreiben, da die Leistung in verschiedenen Funktionen gemessen werden muss.

Lasst uns diese vier Säulen etwas genauer betrachten:

1. Vermögenswerte

Unternehmensleiter müssen eng mit der IT-Abteilung und den Steuerungsteams zusammenarbeiten, um die bestehende Infrastruktur eines Werks optimal zu nutzen. Dies beinhaltet die Nutzung digitaler Technologien, die Maschinendaten, Produktionsdetails sowie präzise Informationen zu Betriebs- und Ausfallzeiten liefern. Die Vernetzung ist für die Digitalisierung der Anlagen einer intelligenten Fabrik unerlässlich, da sie es den Unternehmensleitern ermöglicht, den Status jeder einzelnen Maschine zu erfassen.

2. Daten

Der Datenaspekt einer intelligenten Fabrik ist ebenso wichtig. Wenn Führungskräfte ihre Vernetzungsbemühungen auf spezifische Datensätze konzentrieren, können sie gezielt Probleme lösen. Ein Beispiel hierfür ist die Ursachenforschung bei Maschinenstillständen durch automatisierte Datenerfassung, die ein genaues Bild des Problems liefert. Auch Umrüstungsuntersuchungen lassen sich automatisieren, wodurch sich die Ursachen für Ausschuss und Abfall schnell und präzise identifizieren lassen. Die Fähigkeit einer intelligenten Fabrik, Daten wie Drücke und Temperaturen zu verarbeiten, ermöglicht tiefere Einblicke in die Produktivität der Produktionshalle.

3. Prozesse

Dies betrifft die Fähigkeit, die Zusammenhänge innerhalb einer Anlage zu erkennen und die richtigen Informationen an die richtigen Personen weiterzugeben. Ein System, das Echtzeitdaten nutzt, ist hierfür unerlässlich, da es Maßnahmen ermöglicht und gleichzeitig die Verantwortlichkeit sicherstellt. Indem sie diese Säule der intelligenten Fabrik nutzen, gehen Führungskräfte über einfaches Reporting hinaus und tragen zum Aufbau einer Plattform für kontinuierliche Verbesserung bei. Prozesse sollten zudem sicher und für die Bediener in der Produktion sowie die Mitarbeiter verschiedener Abteilungen leicht verständlich und im Arbeitsalltag anwendbar sein. Ein unkomplizierter Informationsfluss von den Maschinen zu den Mitarbeitern ist dabei entscheidend.

4. Personen

Die Möglichkeit, alle Mitarbeiter in der Produktion sowie die Führungskräfte einzubinden, ist einer der wichtigsten Aspekte einer intelligenten Fabrikplattform. Die Einbindung aller Mitarbeiter, unabhängig von Status oder Position, ermöglicht es ihnen, ihre eigene Leistung besser zu verstehen. Leistungskennzahlen wiederum liefern Bedienern, Wartungsteams, Ingenieuren, Qualitätsteams, Planern, Materialbearbeitern und Managern ein präzises Bild davon, wie sich ihre Handlungen auf den Durchsatz auswirken.

Hier einige Tipps, die Sie bei der Implementierung neuer Daten-Workflows beachten sollten:

• Stellen Sie sicher, dass Verkaufsaufträge und Produktionsbedarfe nahtlos vom ERP-System (Enterprise Resource Planning) an die operative Abteilung übertragen werden können.
• Die Vernetzung von Lager- und Logistikteams kann die Lager- und Frachtkosten senken.
• Um alle gesammelten Daten nahtlos miteinander zu verknüpfen, sollte auf Papier verzichtet werden.
• Durch die Verbindung der Smart-Factory-Plattform mit dem Wartungssystem können automatisch Arbeitsaufträge erstellt und den Mitarbeitern nützliches Feedback bereitgestellt werden.
• Verknüpfen Sie das Anwesenheitssystem des Werks mit den Leistungsstatistiken der Maschinen, um ein besseres Verständnis der Kosten pro Betriebsstunde und der Kosten für die Verwaltung jeder einzelnen Maschine zu erhalten.

Das Zusammenspiel von Anlagen, Daten, Prozessen und Mitarbeitern führt zum operativen Erfolg. Hersteller, die aggressiv wachsen wollen, müssen die Notwendigkeit erkennen, ihre Herausforderungen durch Digitalisierung zu bewältigen.

• Can Automated Pareto Charts Help Manufacturers Focus on What Matters Most?
• Manufacturing Variance Analysis Automation: From Firefighting to Forecasting
• ESG Reporting for Manufacturing: Turning Compliance into Competitive Advantage
• Machine Downtime Calculator: What A Stopped Line Will Cost You
• What are Digital Operator Scorecards and Incentives?