Qu’est-ce qui caractérise une usine intelligente ?

La transformation numérique bouleverse le fonctionnement des entreprises manufacturières et leurs indicateurs de performance. Les ateliers n’ont plus besoin de collecter manuellement les données pour évaluer leurs performances ; grâce aux données en temps réel et à des analyses pertinentes, les employés peuvent se concentrer sur l’exécution des tâches et la productivité. L’objectif de surmonter les obstacles et d’atteindre le succès à l’échelle de l’entreprise, tout en favorisant l’amélioration continue, peut être atteint grâce à la transformation numérique et à une solution d’usine intelligente.

Le pouvoir des actifs, des données, des processus et des personnes

Les usines intelligentes de l’ère de l’Industrie 4.0 (i4.0) reposent sur des actifs connectés et la numérisation. Toutefois, pour une synergie efficace, les industriels ont besoin d’une solution s’appuyant sur les quatre piliers de la réussite : les actifs, les données, les processus et les ressources humaines.

Alors que les actifs désignent la connectivité qui centralise les données de chaque machine et système sur une plateforme unique, le pilier « données » consiste à adopter de nouveaux systèmes et procédures pour gagner en efficacité et approfondir les connaissances grâce à une approche progressive et à plusieurs niveaux. Les processus, quant à eux, désignent les systèmes en temps réel capables de déclencher des actions, de responsabiliser les individus et de fournir des informations précises et pertinentes aux bonnes personnes au bon moment.

Sur le plan humain, l’engagement à tous les niveaux de l’entreprise est essentiel. En effet, la collaboration favorise la transformation numérique grâce à la volonté d’adopter les nouvelles technologies. De plus, c’est grâce aux employés qu’une entreprise peut encourager la responsabilisation et l’amélioration continue, notamment en mesurant la performance des différents rôles.

Examinons de plus près ces 4 piliers :

1. Actifs

Les dirigeants doivent collaborer étroitement avec le département informatique et les équipes de contrôle afin d’optimiser l’infrastructure existante de l’usine. Cela implique d’exploiter les solutions numériques permettant d’obtenir des données fiables sur les machines, les détails de production, ainsi que des informations précises sur les temps de fonctionnement et d’arrêt. La connectivité est essentielle à la numérisation des actifs d’une usine intelligente car elle permet aux dirigeants de suivre en temps réel l’activité de chaque machine.

2. Données

L’aspect données d’une usine intelligente est tout aussi important. En concentrant leurs efforts de connectivité sur des ensembles de données spécifiques, les dirigeants peuvent résoudre des problèmes précis. Par exemple, la collecte automatisée de données permet d’identifier la cause des arrêts machine et d’obtenir une image fidèle du problème. L’automatisation des analyses de changement de production facilite également l’identification rapide et précise des causes de rebuts et de déchets. La capacité d’une usine intelligente à traiter des données telles que les pressions et les températures permet d’analyser plus en profondeur les niveaux de productivité d’une chaîne de production.

3. Processus

Il s’agit de la capacité à relier les différents éléments au sein d’une usine afin de fournir les informations pertinentes aux personnes concernées. Un système utilisant des données en temps réel est essentiel à cet égard, car il favorise l’action tout en assurant le suivi des responsabilités. En intégrant ce pilier de l’usine intelligente, les dirigeants d’entreprise dépassent le simple reporting et contribuent à la mise en place d’une plateforme d’amélioration continue. Les processus doivent également être sécurisés et faciles à comprendre et à appliquer au quotidien pour les opérateurs en atelier et les employés des différents services. Une circulation simplifiée de l’information entre les machines et les personnes est primordiale.

4. Les gens

La capacité à impliquer tous les membres de l’équipe de production, au même titre que la direction, est un aspect fondamental d’une plateforme d’usine intelligente. Faire participer chacun, quel que soit son statut ou sa fonction, permet aux employés de mieux appréhender leurs propres performances. Ainsi, les indicateurs de performance offrent aux opérateurs, aux équipes de maintenance, aux ingénieurs, aux équipes qualité, aux planificateurs, aux manutentionnaires et aux responsables une vision précise de l’impact de leurs actions sur la productivité.

Voici quelques conseils à prendre en compte lors de la mise en œuvre de nouveaux flux de données :

• Assurez-vous que les commandes clients et les demandes de production puissent transiter sans problème du système de planification des ressources de l’entreprise (ERP) vers les opérations.
• La mise en relation des équipes d’entrepôt et de logistique peut réduire les coûts liés aux stocks et au transport.
• Éliminer l’utilisation du papier afin de corréler toutes les données collectées de manière fluide.
• La connexion de la plateforme d’usine intelligente au système de maintenance permet de créer automatiquement des ordres de travail et de fournir aux employés des retours d’information utiles.
• Associez le système de gestion des présences de l’usine et les statistiques de performance des machines pour mieux comprendre le coût horaire de fonctionnement et de gestion de chaque machine.

L’alliance des actifs, des données, des processus et des ressources humaines est gage de réussite opérationnelle. Les entreprises manufacturières qui aspirent à une croissance rapide doivent impérativement relever leurs défis grâce à la numérisation.

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