“Sempre più produttori stanno adottando le tecnologie nate da i4.O e stanno gradualmente scoprendo che ci siamo evoluti oltre il vecchio modo di gestire la manutenzione delle macchine. Mentre in passato si pianificava la manutenzione su base oraria, ora sappiamo, attraverso dati e analisi, che esiste un modo migliore di procedere. Ora monitoriamo il polso delle macchine per prevenire costosi tempi di fermo prima che si verifichino danni, grazie a software di manutenzione preventiva.

– Manny Bonilla, vicepresidente della strategia di prodotto presso Shoplogix

Ormai avrete letto le statistiche sbalorditive sui costi dei fermi macchina per le aziende manifatturiere che circolano sulle pubblicazioni di settore. Una statistica inquietante proviene dalla società di analisi Aberdeen Research , che rivela che l’82% delle aziende ha subito fermi macchina non pianificati negli ultimi tre anni, con costi pari alla sconvolgente cifra di 260.000 dollari all’ora. E se lavorate nel settore automobilistico, i fermi macchina costano circa 22.000 dollari al minuto. Esatto… al minuto!

Indipendentemente dal settore, che si tratti di automotive, food and beverage o beni di largo consumo, nessun produttore è al sicuro da guasti imprevisti alle macchine… questa è la realtà quando si ha a che fare con apparecchiature che svolgono attività ripetitive. Tuttavia, la notizia preoccupante è che l’80% dei produttori non ha ancora un quadro reale dei costi associati ai tempi di fermo macchina, rendendo il problema una priorità bassa da affrontare. Questo è pericoloso e può avere un impatto drammatico sulla perdita di fatturato annuale.

Calcolo dei costi di fermo macchina

Pensa all’ultimo fermo macchina non pianificato che hai avuto. Quanto è durato e cosa ha causato il guasto? Ogni minuto che passa durante un fermo macchina, si verifica un effetto domino su diverse aree, al di fuori delle sole macchine interessate, che si aggiungono ai costi complessivi di fermo macchina che devono essere considerati. Di seguito sono riportati alcuni di questi fattori da considerare nel calcolo del costo reale del fermo macchina.

• Costi diretti della manodopera – Per calcolare questo costo, moltiplicare l’intera durata del fermo macchina per la tariffa oraria degli operatori. Ci sono altri lavoratori, oltre agli operatori interessati, che non hanno potuto lavorare durante il fermo?
• Costi di manodopera indiretti – Esempi di manodopera indiretta includono lavoratori come manager, contabili e addetti alla manutenzione. Ci sono stati supervisori e manager che hanno dovuto dedicare tempo alla risoluzione del problema? In tal caso, quante ore sono state impiegate e quali progetti sono stati ritardati a causa di ciò? Dividere lo stipendio medio di un dipendente per il numero di ore lavorate e moltiplicare il risultato per il numero di dipendenti che svolgono lavoro indiretto.
• Ricavi interessati : stima quanti ricavi genera la tua azienda in una determinata ora e quanti prodotti o articoli vengono creati in quel lasso di tempo per calcolare la perdita di prodotto.
• Costi di avviamento – Determinare i costi di avviamento relativi al riavvio della macchina. Quanti lavoratori aggiuntivi sono stati necessari? Sono stati previsti costi di ispezione?
• Costi di spreco – Questo è un problema importante, soprattutto nel settore alimentare e delle bevande. C’erano materie prime considerate inutilizzabili al momento del guasto della macchina, come prodotti deperibili? E gli scarti causati dal guasto?
• Riparazione della macchina : determinare i costi relativi alla riparazione della macchina, sia temporanea che permanente.

Sommando tutti questi costi, potreste rimanere sorpresi dall’ammontare di denaro perso durante i tempi di fermo. Sempre più produttori stanno optando per tecnologie avanzate per ridurre il numero di guasti alle macchine. È qui che entra in gioco il software di manutenzione preventiva .

Soluzione di fabbrica intelligente per la manutenzione preventiva

Raffreddore, mal di testa, mal di gola… quando avvertiamo questi sintomi, sappiamo che un raffreddore imminente è all’orizzonte e paralizzerà la nostra vita. Quando rileviamo questi sintomi, in genere andiamo dal nostro medico, che li analizza per prescrivere un rimedio specifico e mirato. Quindi, proprio come il nostro corpo, anche le macchine devono essere analizzate quando si presentano i “sintomi” e devono essere applicati i rimedi corretti il ​​prima possibile per evitare guasti. I dati operativi condivisi tramite software e analisi per prevenire i fermi macchina e adottare misure correttive sono lo scopo dei software di manutenzione preventiva.

Il software di manutenzione preventiva anticipa le esigenze di manutenzione dei macchinari in fabbrica. Collegandosi a ogni singolo asset della linea di produzione, il software di manutenzione preventiva consente agli operatori di analizzare i dati operativi di ogni macchina per identificare eventuali modelli emerse e prevedere quando sarà necessario effettuare la manutenzione su una determinata attrezzatura.

“Per ridurre gli sprechi, risparmiare sui costi e sulla manodopera, è necessario un programma di manutenzione basato sull’evidenza piuttosto che sul calendario” – Manny Bonilla. Mentre in passato i produttori si affidavano alla manutenzione reattiva, molte aziende stanno iniziando ad adottare questo approccio proattivo alla manutenzione per migliorare i tempi di attività e la produzione, mantenendo così la competitività.

Ad esempio, il software di manutenzione preventiva Shoplogix è in grado di generare report per determinare il livello di utilizzo di una macchina o di uno strumento. Può monitorare una soglia specifica, ad esempio ogni 1000 ripetizioni o 50.000 pezzi, e monitorare la frequenza della macchina al raggiungimento di tali soglie per determinare se è necessario effettuare interventi di manutenzione.

Altri vantaggi del software di manutenzione preventiva:

• Visualizzazioni e dati del dashboard in tempo reale per prevedere guasti e punti deboli negli impianti di produzione e monitorare il ritmo delle macchine.
  • Capacità di diagnosticare e risolvere i problemi in tempo reale.
• Monitorare i dati aggiuntivi del processo della macchina e impostare avvisi per soglie fuori specifica, come temperatura, pressione e vibrazioni, per pianificare aggiornamenti e manutenzione.
  • È possibile impostare la visualizzazione di questi avvisi sulla dashboard, sullo schermo dell’operatore, tramite SMS o e-mail.
• Ridurre gli sprechi e gli scarti inutili causati da macchinari mal utilizzati e sottoposti a scarsa manutenzione.
• Garantire la consegna puntuale riducendo la possibilità di riparazioni di emergenza alle macchine, che spesso richiedono alcuni giorni per essere completamente risolte, ritardando il completamento degli ordini/le consegne e creando clienti insoddisfatti.
• Riduci i costosi tempi di fermo e consenti alle macchine di funzionare alla massima efficienza, garantendo tempi di attività redditizi.
• Ottimizzare la durata delle attrezzature per migliorare la conservazione dei beni e aumentare l’aspettativa di vita di beni di valore. Ciò eviterà i costi associati alla sostituzione prematura di macchinari e attrezzature.
• Aumenta la produttività dei dipendenti e riduci i costi degli straordinari. Lavorare su base programmata, anziché su base occasionale, per riparare i guasti facilita l’impiego economico degli addetti alla manutenzione.
  • Migliorare le condizioni di sicurezza e qualità per i lavoratori

Sono molteplici i motivi per cui un’azienda manifatturiera dovrebbe implementare un software di manutenzione preventiva. Per ottenere un ROI, l’investimento in tecnologie di manutenzione preventiva si ripagherà in un lasso di tempo ragionevole. Un consiglio utile, se si hanno più fermi macchina all’anno, è quello di non aspettare che si verifichi un altro guasto. Siate proattivi e prevenite tutte le catastrofi, piccole e grandi, bloccando il problema prima che si verifichi.

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