Comment Plasman a réduit les temps d'arrêt liés aux changements de production et à la maintenance grâce à des informations en temps réel fournies par les opérateurs
Client
Industrie:
Fabrication automobile
Valeur intrinsèque :
Visibilité en temps réel
Machines
Connecté :
Temps de lecture :
~3 minutes
Plasman est un fournisseur automobile mondial spécialisé dans les composants extérieurs moulés par injection pour les grandes marques automobiles. Opérant dans un environnement à forte diversité et haute précision, l’usine Plasman de Windsor savait que les changements de production et les arrêts pour maintenance étaient inévitables, mais que les arrêts non maîtrisés ne l’étaient pas.
Après avoir rencontré des difficultés liées à la visibilité et à l’adoption limitées d’un système existant, Plasman s’est tourné vers Shoplogix pour apporter clarté, responsabilisation et informations en temps réel à l’atelier.
Ils utilisent Shoplogix depuis novembre 2023 , et l’impact a été immédiat.
En plus de cela :
Le résultat ? Trop de temps à réagir, pas assez à améliorer.
Le temps de transition variait énormément d'un poste à l'autre.
Les interventions de maintenance ont été consignées, mais n'ont pas été analysées de manière systématique.
Le temps de configuration était souvent mal codé ou confondu avec d'autres catégories de temps d'arrêt.
Les superviseurs s'appuyaient sur l'expérience plutôt que sur les données pour attribuer les tâches et les opérateurs.
Tout le monde savait qu’il y avait des opportunités, mais ils ne les voyaient pas clairement.
Après avoir évalué 30 solutions différentes, Mondelez a sélectionné Shoplogix Smart Factory Suite pour compléter sa stratégie IDF.
Pourquoi Shoplogix ?
Parce qu’elle se connecte directement aux machines, offre une visibilité opérationnelle en temps réel et fournit instantanément aux opérateurs, aux superviseurs et à la direction les mêmes données fiables.
Plasman a déployé Shoplogix Core + Labor Module, permettant :
Prochaines étapes : Perspectives SMED
Plasman déploie actuellement les données SMED de Shoplogix, mesurant le temps réel entre les pièces :
Changements
Le temps total de changement de production a été réduit de plus de 60 % par rapport aux niveaux de pointe.
Le temps de changement a été réduit d'environ 2 heures à moins d'une heure.
Amélioration constante mois après mois, et non un gain ponctuel
Temps d'arrêt pour maintenance
Tendance à la baisse claire et constante du DT de maintenance
Réponse plus rapide aux problèmes qui ont un impact réel sur la production
Moins de conjectures, une action plus ciblée
Efficacité du travail
La planification basée sur les données remplace les hypothèses
Visibilité des points forts des opérateurs par pièce et par machine
Amélioration de la collaboration entre les superviseurs, les opérateurs et le service de maintenance
« Globalement, en tant qu’équipe, nous adorons le produit, nous apprécions l’approche collaborative mise en place par Shoplogix et Plasman, et nous apprécions les gains obtenus grâce aux données et à la visualisation en temps réel offertes par la plateforme. »
Les transitions ne sont pas « figées », elles sont mesurables et améliorables.
Des données en temps réel et fiables favorisent une adoption plus rapide que n'importe quel rapport.
L'efficacité du travail s'améliore lorsque la performance est visible, et non personnelle.
Les gains durables proviennent de l'implication du terrain, et pas seulement des bureaux.
Cette affaire prouve que :
Shoplogix comble le fossé entre l’atelier et la direction, transformant les données de production quotidiennes en gains de performance mesurables.
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